ガラス容器は食品保存容器の一種で、通常はガラス製である。プラスチック製の容器に比べ、環境に優しいとされている。
ガラス容器は洗って再利用できるため、レストラン業界でもよく使われている。廃棄物を減らし、持続可能性を高めるのに役立つ。
ガラス製食品容器は、製造上の欠陥、物理的損傷、化学的汚染について検査される。
QCは、容器が安全に使用でき、いかなる種類の化学物質によっても汚染されていないことを確認するために、容器を検査する。検査プロセスは非常に詳細で、容器の品質、デザイン、ラベリング、テストなどを調べます。
ガラス製食品容器 外部検査
を見るとき 外部検査 ガラス製食品保存容器の品質基準をチェックするには、多くの側面があります。プロとしてガラス容器を十分に検査するための13のポイントをまとめた。
- ガラス容器の表面のどこかに傷がある場合、乱暴に扱うと怪我をする恐れがあるので避けるべきである。ガラス製品に破れ、破裂、欠け、傷がある場合は容認できない。
- 容器の口は、ガラス製食品容器によく見られる問題である。口とは容器の上部にある開口部のことで、ここに食品を入れたり、飲み物を入れたりする。ガラス容器の底も重要で、ここに凹凸やゆがみが見られます。
この2つの部品に問題があれば、製品がどの程度使用できるか、また消費者にとってどの程度安全であるかに影響する可能性がある。
- 色ガラスにリサイクル材料を混ぜてはならない。製品の中心部は透明で白色であり、他の雑色を含まないこと。色ガラスの色相は安定して純粋であり、均一で一貫していなければならない。
- ガラス製品の厚みは、片側が薄くて片側が厚いのではなく、常に均等でなければなりません。それが、手吹きでも機械プレスでも、ガラス製品の成形工程における基本的なルールです。
- ガラス材料は非常に液状で、石（未溶融スラグ）、筋、蒸気泡、その他溶融ガラスが不均一に固化する原因となる欠陥がないことが望ましい。
- 直径1cm以上のグラスは気泡がないこと（特殊効果グラスを除く）、口より下の気泡の数は直径2mm以上の気泡が2個以内、または直径1mm以上の気泡が3個以内であること。
一方、小さな蒸気を含んだ泡がガラス器具の中に集まってできることは許されない。 - ガラスが完成し、脱型された後、より安定した品質を確保し、製品の破裂を防ぐために、2時間以内に2回アニールする必要がある。
熱安定性のある程度高いホウケイ酸ガラスは、600 °と-20 °の間にある時間範囲で壊れないことを保証することができます。材料は、高度に加熱したり、低すぎる冷やされてはならない。 - ガラスは容器の内側と外側にウォーターラインがなく、触ると全体に滑らかで、シワ、摩耗痕、せん断痕などの目立つテクスチャーがないこと。また、表面にひび割れや不飽和欠陥がないことも確認する必要がある。
- ガラスの内側と外側がきれいで、ゴミ、ほこり、水垢、ガラスの破片、その他の欠陥がないこと。ガラス容器も透明で、変色や歪みがないこと。
製品の外観や衛生状態のあらゆる側面が、消費者の最終的な購買に影響を与える。汚れや臭いなど、顧客が警戒するようなものがあれば、購入する可能性は低くなる。
注：（ガラス製品の錆び汚れは、通常、アニール中に加熱されながらガラスをクランプするクランプとモールドが錆びることによって引き起こされる。この錆は後から除去することはできないので、この問題を避けるためには、生産前にクランプや金型の錆を除去することが重要である。
また、材料を溶解する際には、粉塵を避けることが重要である。(材料に不純物が混入し、成形後の製品に不純物が混入する可能性があります。） - ガラス製品に紙やロゴを貼る場合、ステッカー用紙は平らで完全な長方形でなければなりません。不揃いな線やしわがあることは許されません。粘着剤による気泡がある場合は、注意深く滑らかにし、ガラスにしっかりと押し付ける必要があります。
紙を貼り付けた後、10時間ほど自然乾燥させてから焼くと、浸漬中のフラワーペーパーが濡れたままとなり、小さな水滴が残る。焼くと、小さな水滴がフラワーペーパーの上で壊れ、ピンホールの原因になります。 - ガラス製品の寸法は、サイズ要件に適合する必要があります。通常、誤差は±1mmです。
蓋やその他の付属品を組み立てる場合は、製品の内径にもっと注意を払うべきである。そうすれば、組み立ての条件を満たしやすくなる。 - ガラスは壊れやすく、地球上で最もデリケートな物質のひとつであるため、取り扱いには細心の注意が必要です。生産ラインから包装工場への輸送中は、製品を垂直に立てておく必要があります。
すべての製品は真珠綿でスパンされ、製品同士がぶつかってダメージを与えないように卵の格子で区切られていなければならない。 - 検査プロセスでは、製品の梱包方法、使用されているラベルや内容物、説明書がある場合はその内容、箱のマーク情報が正しいかどうかをチェックすることが重要である。すべての情報が完全で正確であれば、さらに清潔さを検査し、サイズを測定する必要があります。
ガラス容器付属品検査
ガラス容器の最も一般的な問題のひとつは、特に関節炎やその他の手の問題を抱えている場合、しっかりと開け閉めするのが難しいということだ。
ガラス容器を購入する前に、蓋が容器にきちんとフィットするか、開け閉めが簡単かどうかを確認することが重要である。
- 各カバーの内側は、シリコンリングの有無にかかわらず、シリコンリングが壊れているように見えてはならない。先に進む前にシリコンリングの位置を確認し、正しく配置されていることを確認することが重要です。
- ガラス容器のカバーとシリコン製スリーブは清潔で、傷、損傷、その他の欠陥がないこと。素材から臭いがしないこと。
当社の蓋は、重合製造工程でBPA成分を含まず、使用工程でBPAを放出しません。環境に配慮した製品です。 - シリコーンの色が正しいことを確認するには、カートンのカラーカードでテストする必要があります。それはシリコーンの色を点検するために特に設計されている。
ガラス容器の品質試験と検査
ガラス容器の品質 は、充填容量、耐熱衝撃性、接着性によって決まる。充填容量は、容器がどれだけの液体を入れることができるかを測定するものである。耐熱衝撃性は、ガラス容器が急激な温度変化に耐える能力である。接着性とは、ガラス容器と蓋の間にどれだけ密封性があるかということである。
- 充填容量：試料容器に水を満たし、コップに注ぎ、これを最大容量として記録する。この作業を30回繰り返し、繰り返し水を注ぎ、その都度記録する。
- 蓋とガラス食器のセットはぴったりとフィットしていることが望ましいのですが、蓋の締め付けにも限度があります。ガラス製品の保護には役立ちますが、きつすぎるとこじ開けるのが難しくなり、破損の原因になります。
ガラス製品は、特に一緒に梱包されている場合は、耐久性や漏れもチェックする必要がある。最も重要なのは、蓋の機能がまだ意図した通りに動くかどうかだ。 - 接着テスト：ガラス製品の蓋にコーティングや印刷がある場合、3M粘着テープでコーティングに貼り付ける。1分後、素早くテープをはがす。テープと一緒にコーティングが剥がれなければ、安全に使用できる。
- 耐熱衝撃試験。
熱衝撃試験とは、急激な温度変化への適応性を試験するプロセスである。この試験では、ガラスは通常高温衝撃試験機と低温衝撃試験機にかけられます。
カートンボックス検査
磨耗や破損の兆候がないか。箱の角や縁に傷や汚れがないか確認する。また、箱の外側にテープが貼られていないかもチェックする。これは、誰かが破れや破損した封印を直そうとしたことを示している。
カートンボックスのサイズは、カートンマークに記載されているサイズと同じかどうかを確認するために測定する必要があります。寸法を測らなければ、お客様のご要望に合っているかどうかわかりません。
カートンボックスの重量は、カートンマークに記載されている重量と同じでなければならない。箱の重量は、はかりを使用するか、分銅を使用して測定することができる。
箱のラベルがPOと一致しているか検査することができる。これは、箱のラベル情報をチェックすることによって行われる。
紙の質はカートンボックスの品質を示す良い指標です。紙が湿っていたり柔らかすぎたりする場合は、湿度の高い場所に保管されている可能性があり、これ以上使用することはできない。
箱を封印しているテープを点検するには、きちんと封印されているかどうか、テープの表面に破損の形跡がないかどうかをチェックする必要がある。シールにひび割れがある場合は、きちんと閉まっておらず、改ざんされている可能性がある。
ドロップボックス試験は、カートンボックスの耐久性を測定するために使用される。この試験は、箱を30フィートの高さから2つの面と1つの角に落下させるものである。箱が2つの面と1つの角の2回の落下に耐え、損傷がなければ合格とみなされる。
カラーボックス検査／個別包装検査（該当する場合）
カラーボックスまたは個包装のサイズは製品に合わせ、バーコードも付ける。包装の色と印刷は鮮明でなければならず、個別包装の場合は表面に糊の跡があってはならない。
カラーボックスまたは個々のパッケージの検査は、注文された製品が注文されたものと一致していることを確認し、すべての安全基準を満たしていることを確認するために、POプロセスの重要な部分です。
カラーボックスや個包装は、会社名や住所などが記載されたテープで封印されている。シールはパッケージの前面に貼られ、改ざんされてはならない。
目視検査
検査とは、製品の欠陥や瑕疵をチェックするプロセスである。目視検査は、ガラス容器の検査に最も用いられる方法のひとつである。
目視検査は、品質管理、生産ラインの監視、品質保証など、さまざまな目的に使用できる。目視検査の主な目的は、生産の前工程で見落とされた可能性のある製品の欠陥や瑕疵を見つけることである。
ガラス容器は異なる素材から作られているため、色も異なる。ガラス容器の色は、経年変化やさまざまな環境条件にさらされることで変化する。
検査担当者は、容器のロゴと模様を見て、サンプルの容器のものと比較する。もし不一致があれば、製造中に容器に何かがこぼれたり漏れたりして、中の食品が汚染された可能性がある。
ガラス容器は壊れやすく繊細な製品です。ガラス容器の品質だけでなく、スプレーの品質も重要です。
スプレーの質とは、内容物が容器の表面にどれだけうまくスプレーされているかを指す。ガラス容器の上部と底部の接合部も滑らかで、欠陥がないことが望ましい。
真空ノイズはガラス製品の品質を示す重要な指標です。製造工程やガラス器具自体に何らかの問題がある可能性を示す良い警告信号です。
ガラス製品が安全で安心なものであることを確認するためには、蓋に欠陥や損傷がないかをチェックすることが重要です。シリコンゴムのリングが動きやすかったり、緩んでいたりする場合は、容器の中で水漏れが起きている可能性があります。食品を汚染する恐れがあります。
この目視検査の主な目的は、容器に欠けやひび割れがないことを確認することである。清潔で、必要なステッカーやテキストがすべて貼られている。
ガラス容器検査基準
ガラス容器の検査基準は、AQL（Acceptable Quality Limit）サンプリングによって決定される。サンプリングは、ロットまたはバッチ内のすべての品目を受け入れる確率が、指定されたレベル以上であることを保証する方法で行われる。
AQL（Acceptable Quality Limit：許容品質限界）サンプリングは、ランダムにサンプルを採取し、それらが顧客の基準を満たしているかどうかを検査することによって行われる。基準を満たしていれば、そのロットまたはバッチ全体が受け入れられる。不合格の場合は、基準を満たすまで再加工しなければならない。
CR: 0 / メジャー:2.5 / マイナー:4.0 / 一般レベル2 / MIL STD 105E
ガラス容器検査手順
ガラス容器の検査手続きは、ガラス容器の品質が規制機関の定める基準を満たすかどうかを検査するプロセスである。
- 工場に到着する前に、必要な道具がすべて揃っていることを確認し、担当者に連絡することが重要である。品質管理は、商品の数に問題がないかを工場に確認し、倉庫に行って十分な在庫があることを確認する必要がある。
- 希望数量が決まったら、品質管理部が箱の抽選を行う。サンプリングの原則は、均等に箱を引くことであり、カートン箱は平均して異なる関係者から引くべきであり、工場に空箱があるかどうかに注意を払うことである。
ダンボール箱の数は合計の平方根である。例えば、箱の総数が100箱の場合、抽選箱数は10箱となり、箱の総数が80箱の場合、抽選箱数は9箱となる。 - 生産におけるもうひとつの重要なステップは、検品に行く前にカートンボックスにスタンプを押しておくことである。こうすることで、棚に並べる次の工程に変更がないようにする。
- カートン・ボックスをピッキングして検査ステーションに送った後、出荷前に品質管理部門によってピッキングされたことを確認する必要がある。そのためには、各箱のチョップマークをチェックする必要がある。
- 検査は通常、工場内の検査室で、明るいランプを使い、標準的な室内光源を使って、標準的なライトボックスで色差を決定して行われる。
サンプルは目の高さで手の半分ほどの長さ（約8インチ）に保持され、各フィッティングは約3～4秒間検査される。
最終評決
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